为什么超声波焊接以后产品表面出现裂痕压伤

在超音波熔接作业中，产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的现象。那为什么会出现这样的问题呢，首先我们需要了解超声波的工作原理，我们就会发现在超音波作业中会产生两种情形：

1.高热能直接接触塑料产品表面

2.振动传导 

所以超音波发振作用于塑料产品时，产品表面就容易发生烫伤，而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也极易产生破裂现象，这是超音波焊接先决现象是无可避免的。而在另一方面，有因超音波输出能量的不足(分机台与HORN上模)，在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不 足。此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品表面过久， 而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。

一般情况下我们通过以下几点办法来解决：

　　1.降低压力

　　2.减少延迟时间（提早发振）

　　3.减少熔接时间

　　4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋），或者我们常说的超声波专用保护膜。

　　5.模治具表面处理

　　6.机台段数降低或减少焊头的振幅。

　　7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。

　　8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。

当然我们需要具体问题具体分析，从模具设计，产品设计，机器的调试等方面出手找到真正的原因